湖北省荆门市高新区掇刀区有高新技术企业178家，科技型中小企业240家，2023年高新技术产业增加值213.84亿元，同比增长63.5%。在最新的国家高新区年度综合排名中，湖北荆门高新区掇刀区居全国第63位、全省第4位。

　　这么惊人的上涨的速度是怎么做到的？我们走进湖北省荆门高新区掇刀区，寻找答案。

　　亿纬动力在荆门规划建设1个总部、11个厂区，已成为华中地区顶级规模的动力储能电池产业基地。谭武强 摄

　　7月5日下午，荆门高新区掇刀区新能源新材料产业园，在湖北亿纬动力有限公司一区的电池研究院内，数十名工程师围坐公共会议室进行着“头脑风暴”他们正在讨论现存技术中硅基负极所用电解液产气、电池循环膨胀力大的问题。这里是动力与储能电池湖北省重点实验室，许多研发项目走在行业前沿。

　　如果把新能源汽车比作人体，那么它的动力来源电池，就是汽车的“心脏”。如何让“心脏”变得更强劲？超级快充是方向。

　　目前，轻型卡车和重型卡车的电动化渗透率分别只有7.6%和0.2%，远低于国内乘用车接近50%的渗透率。为什么？因为现有电池技术还不足以满足这两个市场的应用需求。

　　该实验室动力电池研究所所长谭明胜从武汉大学博士毕业后便加入亿纬，今年这支由电化学、材料、机械等学科人才组成的团队，刚刚研发出一款商用车超充电池开源电池。“一块600度电的电池，15分钟即可从20%快充至80%，相较于常规电池，充电时间缩短了67%，循环寿命提升至7000次以上，今年即可量产。”谭明胜介绍，该电池拥有接近燃油车的补能体验，将来会是新能源市场的主流。

　　超充技术的突破不仅提升新能源车的便利性和吸引力，同时也推动整个产业链发展，包括电池制造、充电设施建设和电池回收等环节。

　　距离亿纬动力不远的格林美荆门园区，其自动化生产线上，回收处理的废旧动力电池价值基本被“吃干榨尽”。2021年，这两家有突出贡献的公司签订战略合作协议，格林美定向回收亿纬动力的废旧电池，将其处理成原材料后再转卖给电池厂，以“废料换原料”共建起退役动力电池闭环回收价值链。“我们最了解自家电池，拆解起来轻车熟路。”亿纬项目经理杨启钊说，企业正在荆门建设退役动力电池梯次利用工厂，预计2027年建成投产，将实现关键工序流程智能化。

　　在荆门千亿锂电产业拼图中，亿纬动力是当仁不让的产业链主企业，近百家企业集聚形成动力电池产业链上下游。企业出题、企业主导，为攻克新型储能电池领域的关键核心技术，多家企业形成创新联合体。

　　今年，亿纬推出最新的大容量电芯产品Mr.Big MB56储能电芯，这款产品仅有一个普通快递盒子大小，重量20公斤，已突破行业普遍电芯容量和循环次数，应用于电力储能、通讯储能、户外储能和船舶储能等领域。这背后，是亿纬动力和上游企业恩捷、科达利、中泽等公司对电解液、涂覆隔膜、结构件等技术分别进行研发，最后汇总到动力电池研究院联合开发。多方共享知识产权，销售利益也共同分享。

　　“中国新能源产业蓬勃发展，只有持续突破技术瓶颈，才能在全球化竞争中立于不败之地。整个产业链协同发力，才能够推动整个行业健康发展。”谭明胜说。

　　7月6日，笔者在湖北航特装备制造股份有限公司生产车间内看到，铝锭经过熔化、铸造、后处理、X光检测等一系列复杂工序后，在技术工人和智能设备加工打磨下，一套汽车轻量化底盘就诞生了。这条生产线亿元。过去，这种轻量化底盘往往出现在高端车型上，如今已是中端车型的标配。

　　轿车自重的25%在车身，车身材料的轻量化举足轻重。如何在保证汽车的强度和安全性能的前提下，尽可能降低汽车的整备质量，来提升动力，减少能源消耗，降低排气污染？铝比钢轻。湖北航特捕捉到市场需求和发展的新趋势，5年前布局汽车铝合金部件精密铸造。

　　“国内汽车单车铝合金平均用量为111公斤，与欧美的186公斤相比，还有75公斤的提升空间，其中潜力最大的就是铝合金渗透率尚低的底盘系统，这个系统里又包含副车架、控制臂、转向节等。”航特轻量化研究院院长夏凯介绍，汽车底盘结构较为复杂，技术壁垒也很高，实现底盘轻量化需要的低压铸造技术在国内起步很晚。研发初期困难重重，试验产品合格率不到50%。

　　“没有科学技术创新，没有核心竞争力，企业只能在产业链低端挣扎。”公司规划与发展科技部经理张作琦坦言。理念方向的确立、人力物力的加持、科研技术的突破，最终让航特将钢材料为主的工艺技术替换成铝合金低压铸造的方式，实现底盘副车架的开发。

　　“一套完整的产品可为一辆汽车减重35公斤。”夏凯说，凭借该技术，航特以硬实力分得市场“大蛋糕”，基本的产品前、后副车架总成国内市场占有率超过80%。把往昔的高端产品变成更为普及使用的中端产品，航特功不可没。

　　科技立身，企业才能保有“青春”。“在研究领域越来越细分、市场需求慢慢的变多元的今天，必须把核心技术攥在自己手里，提升质量，降本增效，保持竞争力。”张作琦表示，目前公司已拿下保时捷、特斯拉、凯迪拉克、一汽红旗、东风岚图、“蔚小理”等国内外知名车企订单。

　　独特的前支撑设计，在遇到危险时会提起推铲快速撤离；在可升降仰俯的驾驶室内，操控着360度旋转、伸缩自如的锤头，灵活度如同人的手臂这款形似啄木鸟的撬毛台车能够在井下大显身手。湖北天腾重型机械股份有限公司董事长、总经理孙太斌介绍，凭借着过硬的质量、安全的性能，虽然售价达到百万元级别，这款车型每年仍能销出300多台。

　　这是天腾重机耗时3年、投入资金8000多万元研制出的国内首台撬毛台车，它填补了国内非煤矿山井下排险装备的空白。

　　10多年前，国内6万多家非煤矿山企业机械化程度比较低，撬毛排险作业基本靠人工，只有少数大型国企用得起进口的排险设备。这些设备不但价格昂贵，而且不能适应中国不同地域千差万别的矿山工况条件。身为矿山子弟的孙太斌下定决心改变这一局面。

　　针对国外设备体积偏大、下井转场困难、转场比作业时间还长等弊端，结合国内非煤矿山以中小型为主的特点，天腾重机把产品瞄准技术方面的要求高、生产难度大、竞争对手少的撬毛台车，最终研发出这样一台配置拉满、性能世界领先的车型，且市场行情报价不到国外同种类型的产品的1/3。首钢、宝武钢铁等国内大型矿山企业，自2017年就逐步放弃国外同种类型的产品，转而采用天腾重机的产品。“按照他们的反馈，单台设备不仅购买成本低，平均每年还可为企业节约数万元的运维成本。”公司副总经理胡家明说。

　　成功的结果，有时候就是市场上出现模仿者。“模仿我们阻止不了，只有自己玩命奔跑。”孙太斌说，“我们拼的不是低成本，而是高新技术和产品的质量。”

　　在天腾重机公司一楼的智能化控制模拟中心，一台矿山智能装备模拟控制平台正在进行调试。胡家明告诉笔者，该平台以后在矿山推广后，操作人员在中控室就能够正常的看到智能装备在矿山井下实时作业的情况，还可以通过手机下达操作命令，轻轻松松实现远程智能控制装备作业。

　　“未来矿山必将是智能化的矿山。要将矿山人从恶劣的环境中解放出来，让天下不再有难采的矿山。”孙太斌说。（李德银 张诗秋 汪琪 李娟）