近日，工信部等三部门联合印发 《关于推动铸造和锻压行业高水平发展的指导意见》（以下简称 《意见》），明白准确地提出到 2025年，铸造和锻压行业总体水平进一步提升，保障装备制造业产业链供应链安全稳定的能力显著地增强。产业体系更趋合理，产业布局与生产要素更加协同。

　　《意见》提出，到2035年，行业总体水平进入国际先进行列，形成完备的产业技术体系和持续创造新兴事物的能力，产业链供应链韧性明显地增强，绿色发展水平大幅度提高，培育发展一批世界级优质公司集团，培育形成有国际竞争力的先进制造业集群。

　　《意见》从产品技术、智能化和绿色制造三方面提出了具体目标。提出重点领域高端铸件、锻件产品取得突破，掌握一批具有自主知识产权的核心技术，一体化压铸成形、无模铸造、砂型3D打印、超高强钢热成形、精密冷温热锻、轻质高强合金轻量化等先进工艺技术实现产业化应用。建成10个以上具有示范效应的产业集群，初步形成大中小企业、产业链上中下游协同发展的良好生态。智能化改造效应凸显，打造30家以上人机一体化智能系统示范工厂。培育100家以上绿色工厂，铸造行业颗粒物污染排放量较2020年减少30%以上，年铸造废砂再生循环利用达到800万吨以上，吨锻件能源消耗较2020年减少5％。

　　《意见》中提出，要提高行业创造新兴事物的能力建议，开展关键核心技术攻关。推进以企业为主体，产学研用相结合的技术创新体系建设。

　　重点发展高紧实度粘土砂自动化造型、高效自硬砂铸造、精密组芯造型、壳型铸造、离心铸造、金属型铸造、铁模覆砂、消失模/V法/实型铸造、轻合金高压/挤压/差压/低压/半固态/调压铸造、硅溶胶熔模铸造、短流程铸造、砂型3D打印等先进铸造工艺与装备。

　　重点发展精密结构件高速冲压、超高强板材深拉深、高强轻质合金板材冲击液压成形、复杂异型结构旋压、高速精密多工位锻造、冷热径向锻造、冲锻复合近净成形、短流程模锻及自由锻、精密锻造、粉末精密锻造、数字化钣金制作成形中心、数字化高效通用零件加工中心等先进锻压工艺与装备。

　　强化创新服务平台建设。优化提升现有研发创新机构建设水平，建设一批产业技术基础公共服务平台，推动标准、计量、认证认可、检验测试、试验验证、产业信息、知识产权、成果转化等技术基础要素体系融合发展，增强面向行业的共性技术服务能力。

　　重型机械企业作为锻造领域的主要生产企业，近年来，聚焦国家战略，勇担重任，持续锻造大国重器，助力国家重大项目。

　　盘点去年以来锻造行业的重大成就，多项成果领跑世界水平。去年9月世界最大异形加氢筒体锻件在中国一重成功制造，该锻件直径6.76米，创造了世界异形加氢筒类锻件单体重量、直径和壁厚均最大的三项纪录，彰显了企业作为 “大国重器”的持续技术创造新兴事物的能力，也标志着中国石化装备极限制造能力再次领跑世界。

　　去年11月国机集团国机重型装备集团股份有限公司研制的国产化首件1000MW超超临界机组FB2转子成功发运，交付用户，标志着超超临界机组关键核心部件FB2高中压转子锻件实现进口替代。至此，我国百万千瓦级超超临界汽轮机组实现完全国产化，为提升超超临界机组等重大能源装备自主可控能力，保障国家能源装备产业链、供应链安全提供了有力支撑。

　　多年来，作为国内高端大型铸锻件研制基地，依托全球先进的18500吨自由锻造油压机为核心的装备制造体系，中信重工可为客户提供船用、风电轴承圈、汽轮机转子、大型提升机主轴、辊压机辊体、加氢反应器筒体、能承受压力的容器大型管板，及风电、水电、核电行业等高端铸锻件产品，已大范围的应用于航空航天、核电、冶金、化工、矿山、水利等行业和领域。

　　为推动锻造行业节能降碳行动，促进绿色低碳转变发展方式与经济转型，近日中国重型机械工业协会也发布了 《重型机械行业节能降碳行动方案 》，其中对大型铸锻件设备工艺升级改造进行了详细解读。

　　首先，逐步淘汰各类低效率设备，加强重点设备能效技改，加快节能降耗设备应用，加快绿色低碳技术改造，全方面提升能效水平。铸锻件车间围绕降碳工艺布局和绿色制造需求，进行技术装备改造升级，达到降碳目标。

　　开发高质循环利用的增材制造装备，实现以局部增材制造代替传统的一体化铸锻成形，解决资源、能源消耗大问题。

　　加强大型铸锻件原材料节约及循环利用。加强铸锻件金属材料再生产品、再制造产品推广应用，在绿色设计方面实现增材制造和近净成形关键加工技术，降低原材料消耗，持续优化热处理用水循环系统，提高水资源循环利用效率，以减少能源及水资源消耗。

　　推进大型铸锻件高效生产。实施绿色低碳供应链管理，建立热加工工序精益作业计划，推行精益生产，减少设备空转、等待时间，提高设备利用率，实现精准计划、精益低碳生产，推动公司制作提质增效。

　　据记者了解，重机协会相关专家针对大型铸锻件制造数字化智慧化转型提出建议，应推动数字技术赋能大型铸锻件生产，加快生产方式绿色化变革，逐步形成虚拟化创成式研发设计、智能化生产制造、数字化经营管理、网络化协同创新等大型铸锻件数字化智慧化生产模式，提升生产效率、产品质量和智能化水平，助力企业节能低碳发展。

　　利用大型铸锻件生产全流程仿真技术、数据驱动技术等新兴信息技术替代传统试生产，对工艺参数进行结构化、数字化管理，一直在优化工艺参数，驱动工艺提升，降低试用废品损失和能源消耗；运用工业互联网，通过对设备智慧化改造，建立设备正常运行以及能耗数据采集平台，实现对设备维护和能耗智慧分析；建立能碳管理系统，对能源利用和碳排放进行数字化监测管控，提升能源、资源、环境管理能力；建立生产管控平台，实现监测预警，实现精准计划、精益低碳生产和可视化监管。

　　以数字化智能化提升大型铸锻件能源使用效率。快速推进大型铸锻件设计研发、生产运行、经营管理全生命周期的数字化智慧化升级改造，改善生产计划和生产组织合理性，实现大型铸锻件从设计、制造、运输、使用、回收的全生命周期数据追踪监测分析，实现按需供给、保质高效生产，降低碳排放，推动大型铸锻件全流程节能增效。鼓励重点企业构建共享及分析平台，打通上下游企业间的数据通道，实现数据共享、产能共享、要素共享，合理配置产业链上下游资源，提高资源利用效率，最小化碳排放。(记者 郭宇)