在武汉经开区军山新城，高达30米的钢结构厂房正在完结最终10%的顶棚装置，这儿行将诞生全球最大吨位的一体化压铸产线——

　　（中心数据）项目投产后，将完成年产轻量化部件20万件，经过铝基资料超高压精细成形技能，可将传统底盘结构件从数百个零件精简为单一组件，完成减重30%、强度翻倍，出产所带来的本钱下降40%，出产功率进步80%。春风技能团队自主研制的免热处理铝合金资料，合作数字孪生品控体系，构建起从规划、出产到收回的全生命周期低碳链条。

　　这不仅是制作工艺的革新，更是工业生态的重构。项目担任的人介绍，16000T压铸机作为全球第二台、我国首台最大吨位设备，压力相当于在1平方米面积上施加1.6万吨分量，能完成动力电池壳体等杂乱部件的一体成型。现在该项目已申请专利43项，其间发明专利占比超60%，要害方针逾越世界同种类型的产品15%。

　　（工业带动）武汉经开区同步规划8平方公里新能源轿车零部件工业园，经过专班驻点+方针定制服务形式，已招引模具制作、合金资料等上下流企业52家入驻。估计到2025年将构成千亿级智能网联配套集群，发明高端技能岗位1200个，三年内拉动区域GDP增加超20亿元。中信证券研报显现，全球一体化压铸市场规模将在2030年打破2400亿元，年均复合增加率达65%。

　　（技能延展）该技能已开端向岚图、猛士等高端品牌浸透。在近期曝光的猛士917改款车型上，一体化压铸底盘使整车改变刚度进步至41000N·m/deg，较传统工艺进步130%。动力电池壳体选用该技能后，单位体积内的包括的能量进步至200Wh/kg，磕碰安全功能到达五星+规范。

　　（职业趋势）当时全世界轿车工业正加快向一体化压铸转型，特斯拉选用9000T压铸机完成后底板减重10%，而春风项目将压铸吨位进步78%，零部件集成度进步至95%。据测算，每辆新能源车选用该技能可削减焊接点1200个，下降碳排放18%。项目全面建成后，将构成从压铸配备、资料研制到整车使用的本土化生态闭环。

　　依据春风十四五新四化战略规划，到2025年春风将完成整车销量300万辆，其间新能源轿车占比50%，海外出口方针50万辆。

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