中冷却凝固，最终形成压铸件。压铸件的形状、尺寸、质量，以及压铸生产的顺畅性都与压铸模具紧密关联，因此，正确合理地设计压铸模具至关重要。

　　常用的压铸模具有两个半模组成，分别称为定模和动模。也有更复杂的压铸模具，不止两个半模。压铸模具的组成部分如图1所示。

　　(3)合理选用各种公差、缩尺及加工余量，保证可靠的模件配合及要求的压铸件精度。

　　(5)应有充足的刚度及强度，可承受锁模压力和涨型力，压铸生产的全部过程中不产生变形。

　　在设计模具的时候，还要根据铸件的投影面积计算出压铸生产时的总投影面积、压射比压，来选择正真适合吨位的压铸机，公式如下：

　　压铸机选好以后，根据压铸机的动、静行板及压射偏心位置等尺寸，设计模具的大小、中心位置、复位拉杆孔位等与压铸机相连接部分的尺寸。

　　随着我国汽车制造业的发展，慢慢的变多的汽车零部件采用了铝合金材质，例如汽车发动机的缸体、缸盖、油底壳以及各类连接支架等。随着压铸技术的日益成熟，各汽车厂商对压铸件的内部质量发展要求慢慢的升高，尤其以德国大众的要求最为严格，每一种车型的发动机压铸件产品都有一套相应的技术方面的要求，产品孔隙度的要求是每一种零部件所必须的要求。

　　一些零部件结构上很复杂，需要在模具上做一些相应的结构才能实现批量压铸生产，例如零部件上有多种角度的螺纹孔，要保证加工后的产品质量，必须在模具的相应位置制作型芯，如图2所示。

　　图2中，A为定位孔，B是3个M8的螺纹孔，与定位孔呈10°角，其中右侧的两个螺纹孔是通孔;C是两个螺栓过孔，与定位孔呈5°角;D孔是与定位孔呈34°的螺纹孔，长度是38mm。

　　抽芯机构按驱动方式可分为机械式和液压式两种。机械式抽芯主要是通过开合模过程中斜销、弯销、齿轮、齿条等实现抽芯与复位。液压抽芯机构的工作原理最简单，直接利用液压缸进行抽芯及复位动作。液压抽芯机构能够准确的通过抽芯力的大小及抽芯距离的长短选择液压缸的尺寸。图2产品在模具设计时首先考虑C、D三个孔要铸出来，可以分别用液压抽芯机构采取有角度的滑道的方式在生产中来实现孔的成形。图3是D孔的滑道机构示意，用这种办法能将液压缸设计在模具外面，这样设计的好处是模具可以变薄，连续生产的全部过程中便于维护。

　　在连续生产的全部过程中，模具的抽芯孔会因为多次的滑动造成抽芯孔变形，在模具寿命的中后期，会常常会出现抽芯研死的现象，未解决这一问题，可以在抽芯孔的部位增加一个镶套，假如慢慢的出现抽芯孔变形的情况，就可以更换镶套来解决(见图4)。这种办法也能应用在模具的顶杆处，只要能加镶套的，就都可以做这个结构。

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