压铸模具作为制造精密铸件的重要工具，大范围的应用于汽车、航空航天、医疗、建筑、消费电子等行业，对现代制造业的发展起着举足轻重的作用。

　　随着制造业持续升级，终端市场对产品性能、成本和生产效率的要求日益严苛，模具制造不仅需要具备更高的强度和精度，还需在轻量化、散热性能与生产周期等方面全面优化。

　　传统压铸模具制造工艺面临诸多挑战。冷却系统模块设计受限，冷却液流动不畅，导致模具内部温度分布不均，易引发裂纹、弯翘等质量上的问题，进而影响产品常规使用的寿命。同时，传统工艺采用的高强度材料密度大，增加了整体重量，难以实现轻量化目标，给搬运、安装和维护带来不便。此外，传统模具生产周期长，涉及多个复杂加工工序，导致生产所带来的成本高，原材料浪费严重。

　　传统压铸模具制造面临的瓶颈促使制造工艺寻求技术创新。金属3D 打印技术在可实现相对自由的结构设计、材料利用率、轻量化和生产周期等方面具备优势，可为压铸模具制造提供有效的解决方案，正在慢慢的变成为推动行业转变发展方式与经济转型的关键力量。

　　传统铝合金压铸模具的冷却通道受限于机械加工工艺，难以实现复杂的内部冷却结构，因此模具在高强度工作环境下易受热应力影响，进而影响正常使用寿命。而铂力特通过3D打印技术，在铝合金压铸模具内部设计出自由、精确的冷却通道，使冷却液能够直接作用于高温区域，进而有效调节模具表面的温度分布，显著提高冷却效率，避免模具因热疲劳而导致开裂等质量问题。优化后的冷却系统可极大延长模具的常规使用的寿命，降低维护频率，保障生产稳定运行。

　　其次，轻量化设计也是压铸模具行业探索变革的关键方向之一。传统工艺制造依赖大量金属材料来机械加工，耗时且材料浪费严重。以铝合金压铸模具展品为例，铂力特依托3D打印技术，采用高性能材料BLT-18Ni300，通过拓扑优化，精确去除不必要材料，实现模具内部结构与材料分布的优化。BLT-18Ni300 具备超高强度与良好韧性，能以较少材料满足严苛的性能要求，由该材料制造成的铝合金压铸模具，其重量仅为27 kg。轻量化设计不仅提高了材料利用率，还使得模具在搬运、安装与维护过程中更便捷，极大降低了运输维修时间与成本。

　　此外，铂力特的3D打印技术在压铸模具制造中发挥着降本增效的作用。相比传统压铸模具制造需要经过切削、焊接与装配等环节，3D打印技术能够简化生产流程，通过整合多道工序实现一体成形，有效缩短了制造周期。不仅如此，制作的完整过程中基本上没有材料浪费，未使用的金属粉末材料还可循环回收利用，逐步降低了生产所带来的成本。而且，一体化打印减少了加工工序和装配环节，降低了人力成本和设备占用成本，为公司能够带来了显著的经济效益。

　　在此次德国Formnext展上，铂力特展示的铝合金压铸模具由BLT-S400设备精密打印而成。设备成形尺寸为400mm×300mm×400mm（W×D×H），可满足绝大多数工业模具的生产需求。设备最多可配置6激光，占地面积仅4.68㎡，还可以7×24小时的不间断运行，确保零件高质量、高效率成形。不仅如此，BLT-S450设备同样在模具打印领域表现出色。设备成形尺寸可达450mm×450mm×500mm（W×D×H），支持4/6/8多光配置，凭借更大的成形尺寸和更自由的激光器配置为模具行业客户提供更高效可靠的解决方案。

　　铂力特的增材制造技术不仅为客户提供定制化解决方案，更为压铸模具制造的转型升级提供了有力支持。未来，铂力特愿携手更多合作伙伴，一同推动行业技术进步与高效发展。

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